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手糊玻璃钢常见问题解决方案
发布时间:2017-06-28
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手糊玻璃钢常见问题及解决方案

手糊成型工艺又称接触成型,是树脂基复合材料生产中最早使用且应用最广泛的一种成型方法。手糊成型工艺是以加有固化剂的树脂混合液为基体,以玻璃纤维及其织物为增强材料,在涂有脱模剂的模具上以手工铺放结合,使二者粘接在一起,制作玻璃钢制品的一种工艺方法。手糊玻璃钢制品常见的问题有:制品表面发粘、流胶、气泡、分层、裂纹、产品发白、黄变等。下面我们就对这些问题进行详细解析,并提出解决方案。
 
一、制品表面发粘
1、蜡用量少(在树脂中添加所需型号的蜡液);
2、固化慢(调整固化时间);
3、固化剂或促进剂变质;
 
二、流胶
手糊制品时,常出现树脂流胶的现象,造成流胶的原因及解决方案如下:
1、树脂粘度太低(改用粘度大的树脂);
2、操作面斜度大(建议改用促变性树脂);
3、促进剂或固化剂用量较少,胶化时间过长(调整车间温度及促进剂、固化剂的添加量)
 
三、分层手糊玻璃钢制品常见问题有:制品表面发粘、起皱、针眼、光泽度不佳、胶衣层剥落、黄变、硬度差和刚性低等。下面我们就对这些问题进行详细解析,并提出解决方案。
1、树脂里面蜡含量高;
2、配料时搅拌不均匀;
3、内层间污染;
4、由于树脂用量不足及玻璃丝布铺层未压紧密,在糊制时,要控制足够的树脂量,使铺层压实,树脂在凝胶前尽量不要加热。
 
四、起皱
玻璃钢制品的起皱,经常发生在胶衣层中,未待第一涂刷的胶衣完全凝胶,就上第二层胶衣,致使第二层胶衣中的苯乙烯,部分溶解了第一层胶衣,引起容涨,产生皱纹。 
处理方法:
1、适当提高工作环境的温度,在上第一层胶衣时,应使用红外线灯泡烘干后,再上第二层胶衣;
2、待胶衣层凝胶后,再涂刷铺层树脂。适当增加引发剂和促进剂的用量,控制工作室的环境温度,通常在18~20℃之间为宜。
 
五、针眼
制品表面的针眼,主要原因是在凝胶前,小气泡进入胶衣层;或模具表面有灰尘;或是在添加阻燃树脂时,因粘度过高,加入到溶剂挥发,留下了针眼。
处理方法:
1、成型制作时间要用浸渍辊滚,赶走气泡;
2、在树脂中适合加入消泡剂,如硅油等;
3、控制工作环境条件,周围不宜湿度过高,高温也不宜过低;
4、催化剂用量不宜过多,避免过早地凝胶而产生气泡;
5、增加材料不宜受潮,若受潮后需要经过干燥处理;
6、保持模具表面的清洁。
 
六、光泽度不佳
玻璃钢制品的表面光泽度不佳现象,常见的有:局部出现无光斑片,或者全部表面失去光泽。其主要原因是:制品过早地脱模:或脱模剂选择不好 ;或模具的表面不干燥。
处理方法:
1、模具使用前,要充分抛光处理,上腊或抛光后,模具表面要用干净的纱布,擦去多余的敷层;
2、制品充分固化后,才开始脱模;
3、模具表面要保持干燥。
 
七、胶衣层剥落
由于制品固化太快,胶衣层发脆;或脱模时装制品背面用力过猛,造成胶衣层的剥落;或铺层的胶衣层没有压实:或模具表面有杂物污染等,均将造成表面胶衣饰剥落现象。 
处理方法:
1、适当降低固化剂,促进剂的用量,掌握好胶衣层的固化程度;
2、要认真清除模具表面的污染物;
3、进行铺层时,要用浸渍辊滚压密实。
 
八、颜色不均
造成制品颜色不均的主要原因,或是颜料分散不均,搅拌不够;或是颜料过期,分层配料不够;或胶衣树脂涂刷不均,厚度不均;或涂刷垂直面时发生流胶现象;或喷枪压力过大,喷枪离模具表面太近等。
处理方法:
1、颜料如炭黑等,需要经研磨机充分研磨,与树脂混合时也应充分搅拌,使颜料分散得非常均匀;
2、在树脂中需加入触变剂,避免发生垂直面的流胶现象;
3、涂刷胶衣时必须要均匀涂刷,避免在同一平面上,出现涂刷胶衣厚度不均匀的现象。
 
九、斑点、鱼眼及凹陷
胶衣表面出现斑点,可能由于颜料,填料或触变剂分散不均匀,或由于模具表面有灰尘等原因而引起。鱼眼及凹陷常出现在胶衣层中间,其产生的原因,可能是由于胶衣树脂,没有充分浸渍模具表面所引起。
处理方法:
1、对模具表面抛光,并保证模具的表面清洁;注意检查物料混合的效果;应使用辊筒研磨机胶体磨,使颜料分散均匀;
2、如果改用聚乙烯醇脱模剂,鱼眼就很少出现。但是使用有机硅改性的脱模剂时,常会发生鱼眼缺陷。
 
十、纤维显露
纤维显露的主要原因有:胶衣层太薄;或是胶衣层未充分固化前就开始铺层;或是经长期老化后,表面树脂受机械力,风力的影响而脱落,均将造成表面的纤维显露现象。
处理方法:
1、增加脱衣层的厚度,或表面层采用涂刷一层树脂层:或采用表面毡,可增加表面层的树脂含量;
2、在胶衣层或树脂中,加入紫外线吸收剂。
 
十一、气泡
在制作玻璃钢时,产生气泡的原因及解决方法是:
1、固化时间太快(调整凝胶和固化时间);
2、树脂粘度偏大(添加适量的苯乙烯);
3、增强材料选择不当(改用合适的玻纤);
4、树脂未浸透玻纤(多次滚压,使树脂充分浸透玻纤);
5、树脂用量过多,制品及型腔有大量气泡产生(控制含胶量);
6、促进剂或固化剂含水量高(改用合适的促进剂或固化剂)。
 
十二、裂纹
使用或制作玻璃钢时,玻璃钢制品局部有裂纹出现,主要原因是:
1、局部树脂过多;
2、加入促进剂或固化剂过多,制品在固化时发热量高;
3、脱模时,严禁用硬物敲打模具,最好用压缩空气脱模;
4、树脂放热峰值高。
 
十三、产品发白和黄变
在使用过程中制品表面产生严重起霜发白或黄变现象。产生原因及防止办法如下:
(一)发白原因及解决办法:
1、玻纤含水量太高(玻纤烘干后再施工);
2、操作环境湿度太大(控制操作环境温湿度)。

(二)黄变原因及解决办法:
1、工作室内的速度太大,或增强材料干燥,应要保证原材料的干燥和低湿度大工作环境;
2、树脂选错或固化不完全,应选用光稳定性树脂,使制品固化完全后再使用;
3、用过氧化二苯甲酰和胺类促进剂易变黄,过用过氧化甲乙酮和无色促进剂后效果较好。
 
十四、鼓起、变形
(一)鼓起:
鼓起现象常发生在铺层之前,胶衣层就脱开模具鼓起,特别容易出现在棱角之处。产生的原因往往是由于模具的底部,沉积了苯乙烯的蒸汽。或涂制胶衣放置时间太长,涂刷胶衣过厚等。 
处理办法:
1、将模具放置在适当的位置,使苯乙烯蒸汽易散发掉,或采用排气机系统排气;
2、临界的胶衣层,不要太厚;
3、减少催化剂的用量。
 
(二)变形
变形常发生在脱模之后,其主要原因是制品未充分固化就脱模,或产品增强筋的强度不足;或表面未采用表面毡增强,产生的收缩应力太大;或放置方法不当;或模具产生变形。 
处理方法:
1、制品脱模前,应控制树脂达到充分的固化;
2、改进产品设计,抵消制弯曲应力;
3、树脂层应增加表面毡,以起到必要的增强作用;
4、经常检查模具的变形情况,产品脱模后,用挡架支掌产品;
5、产品的面积太大,需要埋入加强筋,并且要求产品应固化完全后才开始脱模。

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